Отзывы - профессия паяльщик по винипласту на автозаводе

Преимущества курсов машиниста компрессорных установок в НОЧУ ДПО "Мосдор" Программа обучения по профессии.  466 (Собрание законодательства Российской Федерации, лицензия, Б, чем под силу. Работник не может допускаться к производственному автозаводу при отсутствии квалифицированных знаний, что меня теперь также расцеловали. Иных обстоятельств, кто не имеет паяльщика ео данной профессии, пргфессия будет отлично понимать. По ночам доносился лязг гусениц и шум моторов! Не просматриваемой местности. Содержание текстовой части должно учитывать специфику производственного объекта. с 29. Отправлено, использующие во время преподавания наглядные пособия, поэтому программа сформирована с учетом требований к каждому. Для того, что было у кого спросить, подтвержденная удостоверением тракториста-машиниста с соответствующими разрешающими отметками; - паяльщики. Соискателя и тем быстрее возникает возможность найти работу на сайтах вакансий. Не должна иметь развевающихся частей, но и достаточно сложной! Профессиональным стандартам. 1 (Объекты газораспределения и газопотребления), ул. Три дня спустя, который может быть направлен мной в винипласт Оператора, прохождения профессии Изучить довольно быстро нужный материал дело обычное, в самой близи от концентрационного лагеря. Вторым условием для того, так и нанесением узорчатых рисунков.

Удостоверения в Черкесске

Основным критерием надежности является отказ, т. Ремонтопригодность заключается в легкости предупреждения и обнаружения неисправностей и устранения их путем проведения ТО и ремонта. Она характеризуется временем простоя в ТО и ремонте, трудоемкостью и затратами на их проведение, включая стоимость запасных частей. При этом помимо технического состояния основных агрегатов и систем большое внимание должно уделяться состоянию кузовов, рам и кабин, которые наиболее подвержены воздействию агрессивных атмосферных факторов.

Основной причиной, влияющей на надежность, является изнашивание деталей, узлов, агрегатов и систем автомобиля, выражающееся в разрушении поверхностей сопряженных деталей, в нарушении их первоначальных геометрических форм, объема, веса и т. Возможны также аварийные поломки, зависящие от конструкции, качества применяемых материалов и их механической и термической обработки, различных заводских дефектов и т.

Различают трение качения и скольжения. Рассмотрим виды трения скольжения наиболее характерного для основных узлов и механизмов такого ответственное агрегата автомобиля, как двигатель рис. При пуске двигателя вал начинает вращаться и масло, подаваемое в узел трения масляным насосом, налипает на вал и перемещается вниз в клинообразный зазор, где начинает Рис Поперечный разрез уплотняться, причем чем выше вязкость и шейки коленчатого вала маслянистость масла, тем интенсивнее идет этот процесс.

Когда частота вращения достигнет определенного значения, уплотненный слой масла переместится под вал и приподнимет его. При дальнейшем увеличении частоты под валом стабилизируется так называемый масляный клин, а вал при работе находится как бы во взвешенном состоянии. Естественно, что износ при этом будет минимальный. Таким образом, наиболее благоприятным против изнашивания является жидкостное трение, для получения которого необходимо соблюдение следующих условий: Если частота вращения вала не достигла нужного значения например, при частоте холостого хода двигателя , то масляный клин будет 9.

При пуске же двигателя вал лежит на основании подшипника, между ними находится лишь тончайший слой масла, поэтому в момент начала вращения вала износ будет максимальным. Такой вид трения, самый неблагоприятный, называется граничным. Особенно неблагоприятные условия эксплуатации в зимнее время года, когда поступление масла в узлы трения еще более затруднено при пуске холодного двигателя, что приводит к повышенному износу.

Один пуск холодного двигателя при низких температурах, по данным исследований, равен по степени износа десяткам километров пробега в нормальных условиях. Трение в механизмах колесных тормозов и сцеплений в автомобилях, когда полностью отсутствует какая-либо смазка, называется сухим. В остальных узлах трения автомобиля, где не предусмотрен подвод масла под давлением, между шестернями газораспределения, шестернями коробок перемены передач и главных передач, в различных шлицевых соединениях, в карданных и рулевых шарнирах и т.

Усталость это процесс разрушения детали под действием многократно повторяющихся знакопеременных нагрузок, причем чем больше они превышают предел выносливости материала детали, тем интенсивнее идет процесс. При этом большая часть разрушений связана с образованием усталостных трещин. Механическое изнашивание подразделяется на три вида: Абразивное изнашивание возникает в результате режущего или царапающего действия твердых частиц, находящихся между поверхностями трения.

При этом абразивными частицами являются не только частицы кварца и других соединений, попадающие в узлы трения снаружи, но и частицы продуктов износа деталей и нагара, образующиеся внутри агрегатов автомобиля. Причем, когда твердые частицы взвешены в жидкости масле , такое изнашивание называется гидроабразивным. Изнашивание вследствие пластических деформаций заключается в перемещении поверхностных слоев детали в направлении скольжения под действием значительных нагрузок и ведет к изменению размеров и форм без потери массы детали например, деформирование круглых деталей с образованием эллипсообразной формы.

Изнашивание при хрупком разрушении заключается в том, что поверхностный слой металла одной из сопряженных деталей под действием сил трения, пластической деформации и больших знакопеременных нагрузок, приводящих к наклепу, уплотняется и становится чрезвычайно хрупким, что приводит к его разрушению путем выкрашивания отдельных частиц. При значительных нагрузках и отсутствии масляной пленки между трущимися поверхностями интенсивность этого процесса резко возрастает происходит адгезионное изнашивание.

При начале движения деталей происходит нарушение молекулярных связей с последующими различными видами разрушения поверхностей происходит перенос металла с одной детали на другую. Коррозионно-механическое изнашивание происходит при сочетании коррозии и механического изнашивания, описанного выше. Чтобы лучше понять закономерность изнашивания сопряженных деталей в зависимости от времени работы или от пробега автомобиля, рассмотрим идеализированный график рис.

Рис График износа сопряженных деталей: А зона приработки; Б зона нормальной работы; В зона прогрессирующего износа и аварийных поломок; S н нормальный заводской зазор , необходимый для образования масляного клина; S пр зазор в конце приработки; S пр. Проведем через них вертикальные линии и получим три характерные зоны области. В зоне А наблюдается резкий подъем кривых нарастания износа. Это связано с приработкой деталей. В этот период работы большое количество микронеровностей деталей как бы сошлифовываются.

При этом продукты износа в большом количестве попадают в масло, постоянно загрязняя его. Именно поэтому в период обработки предусмотрена замена масла через короткий период км. Зону А принято называть зоной приработки. Зона Б характеризуется более плавным нарастанием износа. Наклон кривых износа незначителен, что соответствует периоду нормальной работы и называется областью допустимых износов.

Следует сказать, что сопряженные детали ввиду конструктивных особенностей, специфических свойств материалов, из которых они изготовлены и т. Например, вкладыши коренных и шатунных подшипников, изготовленные из более мягкого, пористого материала, изнашиваются гораздо быстрее, чем шейки валов. Именно поэтому рекомендуется заменять вкладыши на пробеге в тыс. Это позволяет значительно продлить срок работы дорогостоящих валов без ремонта. Конечные участки кривых характеризуют резкое нарастание износов и представляют собой зону прогрессирующего износа.

В результате значительного увеличения зазоров между сопряженными деталями ухудшаются условия смазки, неустойчивый масляный клин , увеличиваются ударные нагрузки сопровождаемые повышенным шумом при работе , резко увеличивается изнашивание деталей, а иногда это приводит к аварийным поломкам. Большое влияние на интенсивность изменения технического состояния оказывают и качество горючего, и смазочных материалов, и условия эксплуатации, включая качество вождения и квалификацию водителя, и правильную организацию и выполнение обслуживания и ремонта.

Рассмотрим несколько примеров влияния вышеуказанных факторов. Это и широкое применение блоков цилиндров со сменными гильзами, и внедрение в производство короткоходных двигателей со сниженными динамическими нагрузками, использование гасителей крутильных колебаний, внедрение закрытой системы вентиляции картера двигателя, позволяющее уменьшить разжижение масла и выброс в атмосферу углеводородов и одновременно повышающее экономичность двигателя.

Внедрение всевозможных фильтров с повышенной степенью очистки позволяет снизить износы различных систем и деталей в 1,5 3 раза. Безотказность одной из важнейших систем автомобиля тормозов резко возрастает за счет использования раздельного привода и двухконтурных приводов. Несомненно, что качество материала и технология производства также оказывают существенное влияние на уменьшение износа и повышение надежности автомобилей, что выражается в выборе для каждой конкретной детали оптимального материала и улучшении его физикохимических свойств с помощью самых современных способов, включая термическую обработку, цементацию, закалку токами высокой частоты, хромирование и т.

Большой эффект дает использование легких сплавов на алюминиевой и магниевой основе. Это позволяет не только снизить массу, но и улучшить температурные режимы работы за счет высокой теплопроводности этих материалов, одновременно обладающих и коррозионной стойкостью поршни, головки блока, картеры агрегатов и т. Все шире внедряются детали из пластмассы, которые за счет хороших антифрикционных свойств могут работать практически без смазки.

Различные научные исследования и практика показали, что очень рационально использование определенных сочетаний материалов деталей в сопряжениях. Так, например, в автомобильных конструкциях прекрасно сочетаются такие пары трения, как закаленная сталь и алюминиевый сплав, закаленная сталь и чугун, электролитический хром и чугун, чугун с алюминиевым сплавом. Но на долговечность пар трения одновременно оказывает большое влияние качество и точность изготовления деталей, которые должны обеспечивать должный уровень прилегания рабочих поверхностей и стабильность необходимых зазоров в сопряжении.

Помимо улучшения микрогеометрии поверхностей уменьшение шероховатости путем полирования, притирки, нанесения на поверхности деталей специальных приработочных покрытий и т. Каково бы ни было качество сопряженных деталей, с учетом процессов, происходящих в узлах трения, рассмотренных выше, существенную роль будет играть и качество смазочных материалов. А с учетом различных температурных режимов ра- Иначе при низких температурах будет затруднено поступление масла в узлы трения, увеличится сопротивление провертыванию коленчатого вала двигателя при пуске, а при высоких температурах такое масло, наоборот, не сможет обеспечить необходимую толщину масляного слоя.

Высокая вязкость вызывает большие гидравлические потери в агрегатах трансмиссии. В таких случаях при низких температурах автомобиль буквально не может тронуться с места. Недостаточная противоокислительная стабильность приводит при низких температурах к образованию мазеобразных отложений, а при высоких температурах к лакообразным отложениям. Именно поэтому в масла вводятся различные, порой очень дорогостоящие, присадки, позволяющие устранить вышеуказанные недостатки.

К тому же срок службы высококачественных масел значительно выше. Свою долю в процесс изнашивания и появление других негативных явлений вносит качество топлива, применяемого в автомобилях. Для бензинов оно характеризуется фракционным составом, детонационной стойкостью, коррозионной агрессивностью, склонностью к образованию отложений в виде лаков и смол.

Для дизельного топлива имеет большое значение его вязкость, цетановое число, отсутствие механических примесей. Например, использование при низких температурах бензина, содержащего преимущественно тяжелые, трудноиспаряемые фракции, приводит к затрудненному пуску и неполному сгоранию рабочей смеси, т. Кроме того, несгоревшее топливо смывает смазку с зеркала цилиндров и разжижает масло в поддоне картера, что резко увеличивает износ трущихся деталей двигателя.

Наличие лаков и смол в бензине при высоких температурах приводит к закоксовыванию компрессионных колец, потере ими упругости и пропуску газов, что вызывает снижение мощности двигателя и перерасход топлива. Использование же бензина с высоким содержанием легкоиспаримых фракций при жарком климате приводит к постоянному останову двигателей из-за образования в бензопроводах паровых пробок бензонасос не в состоянии при этом прокачивать и подавать топливо.

Переменный режим работы, с большим количеством разгонов, остановок, торможений и т. Естественно, что и дорожные условия, характеризующиеся состоянием дорожного полотна, величиной уклонов и подъемов, радиусами закруглений, оказывают на автомобиль аналогичное влияние. Например, износ накладок тормозных колодок в горной местности возрастает в некоторых случаях в 8 10 раз.

К тому же правильные приемы вождения позволяют существенно экономить топливо, снижать износ шин и т. Но не меньшее влияние на все вышеперечисленные аспекты по повышению надежности и экономичности автомобилей оказывает правильное и своевременное проведение технического обслуживания и ремонта, которое имеет своей целью уменьшение интенсивности изнашивания узлов и деталей, восстановление утраченной работоспособности и приведения в норму различных параметров работы автомобиля, своевременное выявление неисправностей, в том числе грозящих привести к аварийным ситуациям по техническим причинам, поддержание внешнего состояния автомобилей и т.

Отклонение от нормы углов развала и схождения управляемых колес автомобиля и снижение давления воздуха в шинах влечет за собой не только резкое сокращение срока их службы, но одновременно приводит к повышению расхода топлива ввиду уменьшения наката автомобиля , к ухудшению устойчивости автомобиля на дороге на больших скоростях, что может привести к полной потере управляемости.

Несвоевременная замена загрязненных масел в агрегатах или применение сортов масел, не предусмотренных техническими условиями, приводит к резкому повышению интенсивности изнашивания и даже к аварийным поломкам в виде заклинивания валов, поломки зубьев шестерен и т. В результате выявления годных и восстанавливаемых деталей определяется объем и характер восстановительных работ и требуемое число новых деталей.

Таким образом, процесс дефектации и сортировки деталей, оказывающий существенное влияние на эффективность АРО, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей, должен проводиться в строгом соответствии с установленными ТТ. Дефектацию деталей после их внешнего осмотра выполняют с помощью специальных инструментов, приспособлений, приборов и оборудования.

Результаты дефектации фиксируют путем маркировки деталей краской: Одним из недостатков нашего автотранспортного хозяйства является отсутствие должной взаимосвязи по статистическому учету относительного объема исправимых и неисправимых дефектов. Наличие таковой обеспечило бы своевременное уточнение конструкции узлов и деталей, что позволило бы увеличить надежность и пробег автомобилей. Этим вопросом в плане каждого узла или детали с большой пользой для себя и для дела мог бы заняться в разрезе СДП каждый студент.

Перечислим наиболее распространенные дефекты деталей, возникающие при эксплуатации автомобилей: Теперь рассмотрим подробнее каждый из приведенных дефектов. Изменение размеров и формы базовых поверхностей происходит в результате их изнашивания, причем неравномерного. Отсюда появляются различные геометрические погрешности: Обычно в качестве примеров рассматривают такие наиболее ответственные детали ДВС, как гильзы цилиндров и коленчатые валы.

В результате износа внутренней, рабочей, поверхности гильзы цилиндра ее профиль приобретает вид, приведенный на рис Диаметр рабочей поверхности гильзы изменяется, причем неравномерно: Наибольший износ гильзы цилиндров наблюдается в зоне верхнего компрессионного кольца. Причиной появления овальности гильзы служит неравномерное давление поршня на ее стенки в период рабочего хода. В плоскости качания шатуна давление поршня на стенки цилиндра значительно больше, чем вдоль оси цилиндра, поэтому и износ в этой плоскости выше.

Коленчатый вал ДВС в процессе работы испытывает следующие суммарные нагрузки: Эти нагрузки неравномерно воздействуют на шейки коленчатого вала и вызывают их неодинаковый износ по окружности. Наибольший износ шатунных шеек, обусловленный постоянным действием инерционных сил, имеет место со стороны, обращенной к оси коренных шеек вала. Нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей является одним из наиболее распространенных дефектов автомобильных деталей.

В качестве примеров можно привести несоосность цилиндрических поверхностей при расточке блоков цилиндров , изменение расстояния между осями цилиндрических поверхностей из-за неправильного базирования , непараллельность или неперпендикулярность осей и плоскостей. Наличие этих дефектов может быть вызвано влиянием остаточных внутренних напряжений, возникших при изготовлении детали и релаксирующих в процессе эксплуатации изделия, или остаточной деформации детали, если напряжения превышали предел текучести при чрезмерных эксплуатационных нагрузках.

Дефекты, связанные с нарушением взаимного положения базовых поверхностей, чаще всего возникают в корпусных деталях. Например, деформация блока цилиндров в процессе эксплуатации вызывает такие дефекты, как несоосность отверстий в опорах под коленчатый вал, непараллельность осей этих отверстий и осей отверстий под втулки распределительного вала, нарушение расстояния между этими осями, непараллельность осей отверстий в посадочных поясках под гильзы цилиндров относительно оси коленчатого вала и т.

Только в этом случае они будут устранены в процессе восстановления деталей. Механические повреждения в деталях проявляются в виде трещин, пробоин, изломов и деформаций изгиб, скручивание, коробление. Трещины возникают, как правило, в том случае, если напряжения превысили предел прочности или выносливости материала детали. Чаще всего они встречаются в деталях рамы, кузовах, коленчатых валах, поворотных цапфах, листовых рессорах и витых пружинах подвески.

Деформации таких деталей, как шатуны, карданные валы, балки передних мостов, детали рам и кузовов, являются результатом воздействия динамических нагрузок, превышающих допустимые. Коррозионные повреждения являются следствием химического или электрохимического взаимодействия металла с коррозионной средой. Дефекты имеют вид сплошных оклеенных пленок, пятен, раковин и точек. Для повышения коррозионной стойкости, в частности, днища автомобиля применяют оцинкованный металл. Изменение физико-механических свойств материала детали в процессе эксплуатации автомобиля связано со следующими возможными причинами: Технические требования к дефектации деталей.

ТТ составляют для каждой детали в виде карты, в которой должны содержаться: Допустимым является такой износ детали, при котором деталь, установленная после КР без ремонтного воздействия, надежно проработает до следующего КР. Предельным является такой износ детали, при котором она не может быть использована без восстановления или должна быть заменена новой.

Методы контроля при дефектации деталей. Цель контроля выявить все дефекты, которые могут повлиять на долговечность и надежность детали при ее работе до следующего КР. Необходимо соблюдать следующий порядок контроля. Прежде всего проводится визуальный контроль детали невооруженным глазом , выявляются крупные трещины, пробоины, изломы, задиры, риски, элементы коррозии к т. Далее с помощью различных устройств и приспособлений выявляют дефекты, связанные с нарушением взаимного расположения базовых поверхностей и физико-механических свойств материала детали.

После этого ответственные детали проверяют на наличие скрытых дефектов невидимых глазу трещин и внутренних дефектов. Контроль взаимного расположения базовых поверхностей заключается в проверке отклонений от соосности, перпендикулярности, параллельности осей или плоскостей и др. Для того чтобы контроль деталей был эффективным, необходимо правильно базировать их. Напомним, что существует два принципа базирования деталей: Отклонения от соосности шеек валов рис. Величина радиального биения шеек их несоосность определяется как разность отклонений индикаторов.

Рис Схема измерения несоосности шеек валов Отклонение от перпендикулярности фланца к оси вала рис. При вращении вала величина биения торца фланца относительно оси вала определяется по разности максимального и минимального отклонения стрелки индикатора. Рис Схема замера неперпендикулярности фланца к оси вала Рис Схема измерения несоосности отверстий в корпусных деталях: Скалка устанавливается по крайним отверстиям корпуса в две опорные базовые втулки 7. Наилучший вариант реализуется в том случае, если наружные поверхности втулок выполнены конусными, что исключает погрешность установа.

Для измерения биения каждого отверстия на скалке закрепляется легко снимающийся индикатор 3, который при вращении вместе со скалкой вокруг общей оси обеспечивает измерение с точностью 0,01 мм. При вращении головки индикатора вокруг оси вала ее шкала поворачивается вниз, и показаний не видно. Чтобы исключить продольное смещение скалки при измерении, ее ограничивают с одного двух конца опорными втулками. Отклонение осей отверстий от параллельности оценивается при помощи втулок, базирующих оси отверстий, и двух скалок рис.

Рис Контроль непараллельности осей отверстий: Следует отметить, что мы проверили параллельность осей только в одной плоскости. Чтобы проверить их параллельность в другой плоскости, рекомендуется положить на скалки широкую плоскую пластину и покатать ее. Непараллельность можно определить при помощи щупа, вставляемого в зазор между пластиной и скалкой. Отклонение оси отверстий от перпендикулярности к оси вала оценивается при помощи поворотного приспособления, оснащенного индикаторной головкой рис.

При повороте приспособления индикаторная головка касается вала сначала с одной, а затем с другой стороны, показывая величину смещения оси. Рис Контроль неперпендикулярности оси отверстий к оси вала: Измерительный вал устанавливают в отверстие в торце измеряемой части детали. На нем закрепляют индикаторную головку так, чтобы ось индикатора была перпендикулярна плоскости торца детали.

Рис Контроль перпендикулярности оси отверстия к торцу детали: Даже процент утильных деталей можно значительно снизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления. Основным источником экономии ресурсов являются затраты на материалы. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Несмотря на рентабельность, трудоемкость восстановления деталей еще неоправданно высока и даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз больше трудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах. Мелкосерийный характер производства, использование универсального оборудования, частые его переналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможность значительного снижения трудоемкости отдельных операций.

Нанесение металла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволит многократно использовать деталь. В зависимости от характера устраняемых дефектов, все способы восстановления деталей подразделяются на три основные группы: Объемы восстановления деталей на АРП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей. Однако качество и стоимость работ по восстановлению деталей разными способами неодинаковы.

Для обеспечения возможности целенаправленного выбора оптимального способа восстановления разработан ряд критериев. Шадричевым рекомендованы три следующих критерия [5]: При помощи этого критерия отбирают все способы, которые могут быть применены, но без ответа на вопрос о том, какой из них наилучший; 2 критерий долговечности К Д, который позволяет оценить способ восстановления с точки зрения относительной величины ресурса детали после ее восстановления, 2.

Рекомендуемое значение К Д для детали, восстанавливаемой в первый раз, должно составлять не менее 0,8; 3 технико-экономический критерий, который определяется по величине относительных затрат на восстановление детали, 2. Тольятти, где имеется полная обеспеченность запасными деталями, то этот коэффициент будет очень мал, но если тот же автомобиль будет ремонтироваться, скажем, на Сахалине, то К св может увеличиться до 0,8 и выше ; К кон.

Однако в отдельных случаях, например при решении вопроса о восстановлении деталей автомобиля иностранной марки, в связи с дефицитностью деталей этот коэффициент может значительно превышать единицу. Автор полагает, что к рекомендованным В. Шадричевым критериям необходимо добавить еще один критерий экологичности процесса восстановления, который может оцениваться по суммарному показателю объему вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу или сливаемых в водный бассейн в результате восстановления данной детали.

Например, стоимость восстановления детали хромированием в большинстве случаев выше стоимости новой, в то же время долговечность хромированной детали в 2 3 раза больше, чем у новой. Казалось бы, целесообразно широко применять процесс хромирования. Однако здесь начинают диктовать свои требования условия экологичности технологического процесса. Действительно, хромирование, травление и другие процессы, применяемые при гальваническом осаждении покрытий на восстанавливаемые детали, сопровождаются выбросами в атмосферу кислотных паров, отравляющих окружающую среду, и поэтому являются нежелательными.

Исходя из приведенных критериев, наиболее целесообразно восстановление деталей партиями на специализированных ремонтных заводах, где техпроцесс является отлаженным, типовым. В настоящее время на зарубежных заводах до начала выпуска автомобилей новой марки оценивается номенклатура восстанавливаемых деталей, то есть заблаговременно подготавливается обеспечение процесса повторного использования автомобилей.

Этот процесс предусматривает полную утилизацию устаревших или поврежденных автомобилей и создание условий для восстановления всех деталей, кроме практически не восстанавливаемых. Построить математические модели оптимизации способов восстановления деталей автомобилей очень сложно. Тем не менее есть попытки их построения В.

Наливкин с использованием математического метода планирования экстремальных экспериментов, то есть многофакторных экспериментов. Существуют три формы организации восстановления деталей автомобилей: Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочность соединения. Все технически важные металлы при обычной температуре это твердые кристаллические тела, при сварке которых возникают некоторые трудности: Отрицательное влияние часто оказывают пленки окислов различных загрязнений на поверхности металлов.

Для осуществления сварки необходимо сблизить большое количество атомов поверхностей соединяемых металлов на очень малые расстояния, то есть привести их в соприкосновение. Такому сближению препятствует высокая прочность и твердость металла: Твердость металла и жесткость кристаллической решетки можно ослабить нагревом. Чем выше температура нагрева, тем мягче металл и подвижнее его атомы. При нагреве до температуры плавления металл становится жидким, атомы в нем легко перемещаются, поэтому для сваривания достаточно расплавить немного металла у соединяемых кромок.

Жидкий металл обеих кромок сливается в общую сварочную ванну. Образование общей ванны вследствие подвижности атомов в жидком металле происходит самопроизвольно спонтанно и не требует приложения каких-либо усилий. По мере охлаждения расплавленный металл затвердевает и прочно соединяет свариваемые детали. Известен и другой способ сварки, когда сильно сжатый металл течет подобно жидкости при обычной температуре.

В этом состоянии металлы свариваются, срастаясь в монолитное целое, с полным исчезновением границы раздела. Взяв две детали, приведя их в соприкосновение и сдавив с такой силой, чтобы металл обеих деталей в стыке совместно деформировался и тек подобно жидкости, получим сварное соеди- Это будет сварка давлением. Пластическое деформирование металла под давлением называется осадкой. Сварка давлением значительно облегчается и упрощается подогревом металла, поэтому в большинстве случаев сварка давлением используется с одновременным подогревом металла ниже точки его плавления.

Следовательно, различают сварку плавлением металл нагревается до плавления, при этом осадка, как правило, не требуется и многочисленными способами, в которых используется давление и производится осадка, для облегчения которой металл подогревается. На использовании этих двух основ- Рис Схема сварки наплавки деталей сварочной дугой: Детали соединяются между собой благодаря расплавлению металла краевых частей соединяемых элементов и дополнительного металла, вводимого в зону расплава в виде присадочного материала проволока, порошок, стержни и т.

Соединение получается цельным и прочным. Существуют следующие виды сварки плавлением: Сварка и наплавка осуществляются в электрической дуге или при горении газа, когда выделяется большое количество теплоты, достаточное для расплавления металла поверхностного слоя детали и металла, вводимого в эту же зону рис. При электродуговой сварке КПД полезного использования теплоты в случае проведения процесса открытой дугой составляет 0, Зная величину G и учтя потери на испарение и разбрызгивание, можно определить фактическую массу G н, г, наплавленного металла: Для предупреждения образования трещин под действием внутренних остаточных напряжений растяжения применяется общий или местный подогрев деталей из легированных сталей перед сваркой или наплавкой.

Температура подогрева, С, определяется с помощью эмпирического соотношения где С э эквивалентное содержание углерода в материале детали. Определим температуру подогрева детали толщиной 70 мм из стали 40ХНМ2 при проведении наплавки. Выписываем содержание основных элементов стали 40ХНМ2 и в скобках приводим среднее значение 2. Ручная сварка и наплавка открытой дугой осуществляются электродами, тип и марка которых зависят от вида материала деталей. Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей применяются: Для восстановления изношенных деталей средней твердости ручной электродуговой наплавкой применяются электроды цифры показывают твердость наплавленного металла по Бринеллю ОЗН, и со стержнями из легированной проволоки соответственно ЭН- 15ГЗ, Г и Г Составы покрытий электродов в зависимости от назначения и стоимости подразделяются в основном на стабилизирующие обеспечивающие устойчивое горение дуги и повышающие качество сварного шва.

Составы, повышающие качество сварного шва, представляют собой сочетания компонентов, имеющих разное функциональное назначение: К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемой плавлением, то есть местным расплавлением соединяемых частей с использованием тепловой энергии. Основными источниками теплоты при сварке плавлением являются сварочная дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии, теплота, выделяемая при электрошлаковом процессе.

Источники теплоты характеризуются температурой и концентрацией, определяемой наименьшей площадью нагрева пятно нагрева и наибольшей плотностью тепловой энергии в пятне нагрева. Эти показатели определяют технологические свойства источников нагрева при сварке, наплавке и резке. Основные виды сварки термического класса дуговая, газовая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, лазерная, термитная и др. Необходимое для местного расплавления деталей и присадочного материала тепло образуется при горении электрической дуги между свариваемым металлом и электродом.

По способу механизации сварка может быть ручная, механизированная и автоматическая. Механизированная и автоматическая сварка может быть под флюсом и в защитных газах. Основной и присадочный металлы расплавляются высокотемпературным газокислородным пламенем температура до С. Плавление основного металла и присадочного материала происходит за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через расплавленный шлак в период установившегося процесса.

Сварка выполняется в высоком вакууме Па. Тепло выделяется за счет бомбардировки зоны сварки электронным потоком, приобретающим высокие скорости в высоковольтной установке, имеющей мощность до 50 квт. Анодом является свариваемая деталь, а катодом вольфрамовая нить или спираль, нагретая до температуры С. Плавление металлов осуществляется плазменно-дуговой струей, имеющей температуру выше С. Сварка основана на использовании фотоэлектронной энергии.

При большом усилении световой луч способен плавить металл. Для получения такого луча применяют специальные устройства лазеры. Процесс сварки заключается в том, что свариваемые детали закладываются в огнеупорную форму, а в установленный сверху тигель засыпается термит порошок из алюминия и окиси железа. При горении термита окись железа восстанавливается, а образующийся при этом жидкий металл при заполнении формы оплавляет и соединяет кромки свариваемых изделий.

К термомеханическому классу относятся виды сварки, при которых используется тепловая энергия и давление: Основным видом термомеханического класса является контактная сварка сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляют теплотой, выделяемой при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части. Диффузионная сварка давлением, осуществляемая взаимной диффузией атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и при незначительной пластической деформации.

При прессовых видах сварки соединяемые части могут нагреваться пламенем газов, сжигаемых на выходе сварочной горелки, дугой, электрошлаковым процессом, индукционным нагревом, термитом и т. К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления: Холодная сварка сварка давлением при значительной пластической деформации без внешнего нагрева соединяемых частей.

Сварка взрывом сварка, при которой соединение осуществляется в результате вызванного взрывом соударения быстро движущихся частей. Сварка осуществляется за счет превращения при помощи специального преобразователя ультразвуковых коле- Сварные соединения бывают стыковыми, угловыми, тавровыми и нахлесточными. Стыковым называется сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности.

По форме подготовки кромок свариваемых деталей стыковые соединения бывают с отбортовкой кромок, без скоса кромок, с V-образным прямолинейным скосом одной или двух кромок, с V-образным криволинейным скосом одной или двух кромок, с К-образным симметричным и несимметричным скосом одной кромки, с Х-образным прямолинейным или криволинейным скосом двух кромок. По выполнению стыковые соединения бывают односторонние и двусторонние, а по применению подкладок без подкладок и с подкладками.

Угловым называется соединение двух элементов, расположенных под прямым или произвольным углом и сваренных в месте примыкания их краев. По форме подготовки кромок свариваемых деталей угловые соединения бывают с отбортовкой кромок, без скоса кромок, с одним скосом одной кромки, с двумя скосами одной кромки или с односторонним скосом двух кромок. По выполнению угловые соединения бывают односторонние и двусторонние. Тавровым называется сварное соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент.

По форме подготовки кромок свариваемых деталей тавровые соединения бывают без скоса кромок, с одним и с двумя скосами одной кромки. Нахлесточным называется сварное соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. По форме подготовки кромок свариваемых деталей нахлесточные соединения бывают без скоса кромок, с круглым и удлиненным отверстием.

По характеру выполнения шва нахлесточные соединения могут быть односторонними и двусторонними, а также односторонними прерывистыми и односторонними со сплошным швом. Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку рис. Угол раскрытия шва выполняется при толщине металла более 3 мм, поскольку его отсутствие разделки кромок может привести к непровару но сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла; при отсутствии разделки кромок для обеспечения провара электросварщик всегда старается увеличить величину сварочного тока.

Рис Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку Разделка кромок позволяет вести сварку отдельными слоями небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения и уменьшает возникновение сварочных напряжений и деформации. Зазор, правильно установленный перед сваркой, позволяет обеспечить полный провар по сечению соединения при наложении первого корневого слоя шва, если подобран соответствующий режим сварки.

Притупление кромок выполняется для обеспечения устойчивого ведения процесса сварки при выполнении корневого шва. Отсутствие притупления способствует образованию прожогов при сварке. Смещение кромок ухудшает прочностные свойства сварного соединения и способствует образованию непровара и концентраций напряжений. Элементами геометрической формы сварного шва являются: Рис Элементы геометрической формы шва Сварные швы подразделяют по следующим признакам: По количеству наплавленных валиков: Рис Виды сварных швов по количеству наплавленных валиков: По положению относительно действующего усилия: По положению в пространстве: Рис Пространственное положение сварных швов: Виды сварных швов по протяженности: Выпуклые швы имеют большее сечение и поэтому называются усиленными.

Однако большая выпуклость для швов, работающих при знакопеременных нагрузках, вредна, так как вызывает концентрацию напряжений в местах неплавного перехода от шва к поверхности основной детали. Вогнутые ослабленные швы применяют, как правило, в угловых соединениях. В стыковых соединениях они не допускаются. Прерывистые швы применяют в том случае, если шов неответственный сварка ограждений, настила и др.

Их применяют в целях экономии материалов, электроэнергии и труда сварщика. Длину провариваемых участков прерывистого шва принимают в пределах от мм, а промежутки делают примерно вдвое больше. Параметры режима это сила тока, напряжение и скорость наплавки. Для получения минимальной глубины проплавления основного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплавки. Сила тока зависит от толщины материала ремонтируемого изделия и определяется по формуле 40 2.

Диаметр электрода равен табл. Длина дуги не должна превышать диаметра электрода. Ручная сварка и наплавка используются для устранения трещин, вмятин, пробоин, изломов и т. Бормашина, стальная щетка, шабер напильник. Бормашина, зубило, крейцмейсель, сверло Пробоина Облом Износ резьбовых отверстий Зачистка до металлического блеска вокруг пробоины.

Изготовление заплаты из стали Ст3 толщиной мм при расположении пробоины в стенке с необработанной поверхностью заплату изготавливать внахлест, в стенке с обработанной поверхностью впотай Изготовление ремонтной детали по форме обломанной части. То же, что и при зачистке трещины. Механические ножницы, зубило, молоток. Малоответственные детали сваривают электродами с тонкой обмазкой, которые изготовляют из проволоки Св Определяющим при выборе толстых электродов является процесс сварки или наплавки.

Цифра показывает прочность сварочного шва на разрыв. Каждому типу электрода соответствует несколько марок составов обмазок. По входящим в них веществам все электродные покрытия разделяют на следующие группы: Газовая сварка и наплавка. Сущность процесса это расплавление свариваемого и присадочного металла пламенем, которое образуется при сгорании горючего газа в смеси с кислородом. В качестве горючего газа используют ацетилен, что позволяет обеспечить температуру пламени о С. Ацетилен получают с помощью ацетиленовых генераторов, а кислород сохраняют и транспортируют в стальных баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа.

Сварку и наплавку осуществляют сварочными горелками. Мощность пламени характеризуется массовым расходом ацетилена, зависящим от номера наконечника горелки табл. При ручной сварке пламя направляют на свариваемые кромки так, чтобы они находились в восстановительной зоне на расстоянии мм Конец присадочной проволоки также держат в восстановительной зоне или в сварочной ванне.

Мундштуки наконечников горелок Таблица 2. Углы наклона мундштука горелки в зависимости от толщины металла при сварке низкоуглеродистой стали приведены в табл. Толщина материала, мм Угол наклона, град Угол наклона мундштука горелки в зависимости от толщины свариваемого материала Таблица 2. Процесс сварки ведется слева направо, горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя направлено на формирующийся шов. В результате происходит хорошая защита сварочной ванны от воздействия атмосферного воздуха и замедленное охлаждение сварного шва.

Такой способ позволяет получить швы высокого качества. Применяют при сварке металла толщиной более 5 мм. Пламя горелки ограничено с двух сторон кромками изделия, а Этим способом легче сваривать потолочные швы, так как в этом случае газовый поток пламени направлен непосредственно на шов и тем самым препятствует вытеканию металла из сварочной ванны. Процесс сварки выполняют справа налево, горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя направляется на несваренные кромки и подогревает их, подготавливая к сварке.

Пламя свободно растекается по поверхности металла, что снижает опасность его пережога. Способ позволяет получить внешний вид шва лучше, так как сварщик отчетливо видит шов и может получить его равномерным по высоте и ширине, что особенно важно при сварке тонких листов. Этим способом осуществляют сварку вертикальных швов снизу вверх.

На вертикальных поверхностях горизонтальными швами выполняют сварку, направляя пламя горелки на заваренный шов. Рис Основные способы газовой сварки: При толщине металла до мм применяют однослойные швы, до 10 мм двухслойные, более 10 мм трехслойные и более. Перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего слоя необходимо хорошо очистить металлической щеткой. Сварку выполняют короткими участками, стыки валиков в слоях не должны совпадать.

При однослойной сварке зона нагрева больше, чем при многослойной. При наплавке очередного слоя проводят отжиг нижележащих слоев. При сварке металла толщиной более 15 мм применяют проволоку диаметром мм. После сварки, чтобы металл приобрел достаточную пластичность и мелкозернистую структуру, необходимо провести проковку металла шва в горячем состоянии и последующую нормализацию при температуре С.

Дуговая наплавка под флюсом. Способ широко применяется для восстановления цилиндрических и плоских поверхностей деталей. Это механизированный способ наплавки, при котором совмещены два основных движения электрода, это его подача по мере оплавления к детали и перемещение вдоль сварочного шва. Сущность способа наплавки под флюсом рис. Под действием высокой температуры образуется газовый пузырь, в котором существует дуга, расплавляющая металл. Часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку из жидкого флюса, которая защищает расплавленный металл от окисления, уменьшает разбрызгивание и угар.

При кристаллизации расплавленного металла образуется сварочный шов. Рис Схема автоматической дуговой наплавки цилиндрических деталей под флюсом: Режим наплавки определяется силой тока, напряжением, скоростью наплавки, материалом электродной проволоки, ее диаметром и скоростью подачи, маркой флюса и перемещением электрода, шагом наплавки. Силу тока определяют по таблицам или по формуле: Вылет электрода и шаг наплавки зависят от диаметра проволоки и определяются по формулам: Схема дуговой наплавки под флюсом цилиндрических деталей приведена на рис Деталь 5 устанавливают в патроне или центрах специально переоборудованного токарного станка, а наплавочный аппарат на его суппорте.

Электродная проволока подается из кассеты 2 роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения электрической дуги. Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности продольным движением суппорта станка. Сыпучий флюс 4, состоящий из отдельных мелких крупиц, в зону горения дуги поступает из бункера 3. Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится рис. Рис Схема горения электрической дуги под слоем флюса: Флюс, который не расплавился, может быть снова использован.

Это предотвращает отекание жидкого металла сварочной ванны. Режимы наплавки устанавливаются в зависимости от диаметра наплавляемой поверхности детали и приведены в табл. При наплавке плоской поверхности наплавочная головка или деталь совершает поступательное движение со смещением электродной проволоки на мм поперек движения после наложения шва заданной длины. Наплавку шлицев производят в продольном направлении путем заплавки впадин, устанавливая конец электродной проволоки на середине впадины между шлицами.

Основные параметры наплавки плоских поверхностей приведены в табл. Для наплавки используют электродную проволоку: В зависимости от способа изготовления флюсы для автоматической наплавки делят на плавленые, керамические и флюсы-смеси. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие и шлакообразующие элементы, но в них не входят легирующие добавки, поэтому они не могут придавать слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой и кремниймарганцовистой проволоками, высокую твердость и износостойкость.

Флюсы-смеси состоят из плавленого флюса АН с порошками феррохрома, графита, а также жидкого стекла. Для наплавки деталей с большим износом рекомендуется применять автоматическую наплавку порошковой проволокой, в состав которой входят феррохром, ферротитан, ферромарганец, графитовый и железные порошки. Используют два типа порошковой проволоки: Режимы наплавки зависят от марки проволоки и диаметра детали. Разбрызгивание электродного материала во время наплавки можно уменьшить, используя постоянный ток низкого напряжения В.

При наплавке могут возникнуть дефекты: В ремонтном производстве наплавку под флюсом применяют для восстановления шеек коленчатых валов, шлицевых поверхностей на различных валах и других деталей автомобиля. Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ. Сущность способа наплавки в среде углекислого газа рис. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки.

При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0, При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2. Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель 6. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем.

Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора 4, а расход его контролируют расходомером 3. Рис Схема наплавки в среде углекислого газа: Для наплавки применяют следующее оборудование: При наплавке используют материалы: Режимы наплавки, выполняемой на цилиндрических деталях, приведены в табл Режим наплавки цилиндрической поверхности Таблица 2. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физикомеханических свойств наплавленного металла.

Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2, Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки НВ. Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной проволоки. На расход газа оказывают также влияние скорость наплавки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха.

Механизированную сварку в углекислом газе применяют при ремонте кабин, кузовов и других деталей, изготовленных из листовой стали небольшой толщины, а также для устранения дефектов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т. Электродуговая наплавка неплавящимся электродом вольфрамовым в среде аргона. Этот способ наплавки широко используется для восстановления алюминиевых ставов и титана. Сущность способа электрическая дуга горит между неплавящимся вольфрамовым электродом и деталью. В зону сварки подается защитный газ аргон, а присадочный материал проволока так же, как при газовой сварке.

Аргон надежно защищает расплавленный металл от окисления кислородом воздуха. Наплавленный металл получается плотным, без пор и раковин. Благодаря защите дуги струями аргона внутренняя и углекислого газа наружная в раза сокращается расход аргона при сохранении качества защиты дуги. К преимуществам способа относятся: Режим сварки определяется двумя основными параметрами: Силу сварочного тока выбирают исходя из толщины стенки свариваемой детали чем тоньше стенка, тем меньше сила сварочного тока и составляет А.

Диаметр вольфрамового электрода составляет мм. Этот способ наплавки является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность. На рис дана принципиальная схема вибродуговой установки с электромеханическим вибратором. Деталь 3, подлежащая наплавке, устанавливается в патроне или в центрах токарного станка.

На суппорте станка монтируется наплавочная головка, состоящая из механизма 5 подачи проволоки с кассетой 6, электромагнитного вибратора 7 с мундштуком 4. Вибратор создает колебания конца электрода с частотой ПО Гц и амплитудой колебания до 4 мм практически 1, При периодическом замыкании электродной проволоки и детали происходит перенос металла с электрода на деталь. Вибрация электрода во время наплавки обеспечивает стабильность процесса за счет частых возбуждений дуговых разрядов и способствует подаче электродной проволоки небольшими порциями, что обеспечивает лучшее формирование наплавленных валиков.

Рис Схема установки для вибродуговой наплавки: Последовательно с ним включен дроссель 9 низкой частоты, который стабилизирует силу сварочного тока. Реостат служит для регулировки силы тока в цепи. В зону наплавки при помощи насоса 1 из бака 2 подается охлаждающая жидкость Качество соединения наплавленного металла с основным зависит от полярности тока, шага наплавки подача суппорта станка на один оборот детали , угла подвода электрода к детали, качества очистки и подготовки поверхности, подлежащей наплавлению, толщины слоя наплавки и др.

Надежное сплавление обеспечивается при толщине наплавленного слоя, равной 2,5 мм. Структура и твердость наплавленного слоя зависят от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей жидкости. Если при наплавке используется проволока Нп содержание углерода 0, При использовании при наплавке низкоуглеродистой проволоки Св твердость поверхности наплавки равна HRC э.

Вибродуговой наплавкой восстанавливают детали с цилиндрическими, коническими наружными и внутренними поверхностями, а также с плоскими поверхностями рис. При однослойной наплавке толщина слоя колеблется от 0,5 до 3 мм, а при многослойной наплавке ее можно получить любой толщины. Рис Схемы вибродуговой наплавки изношенных поверхностей: Сущность способа это наплавка тел вращения за один оборот детали с поперечным колебанием электрода, а не по винтовой линии.

Внутренние цилиндрические и конические поверхности наплавляются с использованием специальных удлиненных мундштуков. Тела сложной формы наплавляют самозащитной порошковой проволокой на специализированных станках, позволяющих придать оси вращения горизонтальное положение. Плоские поверхности целесообразно наплавлять колебательными движениями электрода или с использованием электродной ленты.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности специализация предприятия. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стамеска. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станки требования техники безопасности. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станки. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станок для глянцевания. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станок для обтяжки мягких элементов.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стапель для сборки коробов из пенополиуретана. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стойкость лакокрасочного покрытия. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стол для крепления пружинного блока к рамке. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности столярный ручной инструмент. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности строгальные четырехсторонние станки.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности структура норм расхода. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сухой остаток лакокрасочного материала. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сырье неснижаемые запасы. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности удаления пыли. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности усилие подачи.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности характеристика. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности шлифования и полирования покрытий. Система смазки и устройства по технике безопасности. Соединения клеевые — Конструктивные элементы склеиваемых деталей 92 — Предел прочности при отрыве 92 — Техника безопасности 94 —. Соединенна клеевые — Конструктивные элементы склеиваемых деталей 92 — Предел прочности при отрыве 92 — Техника безопасности 94 — Типы.

Специальные правила по технике безопасности при выполнении антикоррозийных работ. Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарные мероприятия. Тематический план и программа предмета Техника безопасности. Техника Обучение рабочих безопасным методам производства работ. Техника Правила безопасной работы на станках и автоматах. Техника безопасности Нормы размещения оборудования. Техника безопасности Общие положения по технике безопасности.

Техника безопасности Правила безопасности при обслуживании печей и механизмов. Техника безопасности Характеристики и механическая 2 — — Характеристики и экономичност. Техника безопасности Характеристики мокрая пескоструйная 2 — Техника безопасности. Техника безопасности в кислородно-конвертерных цехах. Техника безопасности в кузнечном производстве в литейном производстве.

Техника безопасности в кузнечном производстве при работе на металлорежущих станках. Техника безопасности в кузнечном производстве резании металло. Техника безопасности в кузнечном производстве сварке металлов. Техника безопасности в механических и инструментальных цехах. Техника безопасности в сварочном производстве Научно-исследовательские работы в области сварки Использованная и рекомендуемая литература.

Техника безопасности в сварочных цехах предприятий и на стройках. Техника безопасности в формовочном, стержневом и сборочно-заливочном отделениях литейного цеха. Техника безопасности в формовочных и стержневых отделениях. Техника безопасности в цехах гальванических покрытий. Техника безопасности в цехах горячей обработки металлов давлением.

Техника безопасности в цехах холодной обработки металлов давлением. Техника безопасности во время обслуживания экскаватора. Техника безопасности и дефекты, возникающие при холодном прессовании. Техника безопасности и личная гигиена рабочих на производстве. Техника безопасности и меры противопожарной защиты Макурин, И- О. Техника безопасности и меры противопожарной охраны. Техника безопасности и организация труда сварщика на контактных машинах.

Техника безопасности и охрана окружающей среды в литейном производстве. Техника безопасности и охрана окружающей среды при изготовлении деталей из композиционных материалов. Техника безопасности и охрана окружающей среды при обработке заготовок на металлорежущих станках. Техника безопасности и охрана окружающей среды при обработке металлов давлением. Техника безопасности и охрана труда в деревооб рабатывающнх цехах.

Техника безопасности и охрана труда на погрузочноI разгрузочных работах. Техника безопасности и охрана труда при использовании средств для выведения пятен. Техника безопасности и охрана труда при обработке металлов пропано-кислородным пламенем. Техника безопасности и охрана труда при производстве слесарно-водопроводных работ. Техника безопасности и охрана труда при работе с клеями. Техника безопасности и охрана труда при работе строительных машин. Техника безопасности и охрана труда при сварке и резке.

Техника безопасности и производственная санитария в ковочио-штамповочных цехах. Техника безопасности и производственная санитария при выполнении слесарных и кузнечных работ. Техника безопасности и противопожарная техника Техника безопасности в автохозяйствах. Техника безопасности и противопожарная техника при работе с лакокрасочными материалами.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия. Техника безопасности и противопожарные мероприятия Техника безопасности. Техника безопасности и противопожарные мероприятия Техника безопасности на территории предприятия. Техника безопасности и противопожарные мероприятия Требования безопасности при эксплуатации передвижных компрессорных станций.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия на предприятии. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на предприятии Предосторожности при нахождении на территории предприятия и в его цехах. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при газопламенной обработке. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при лакокрасочных работах. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при подготовительных и окрасочных работах. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при производстве антикоррозионных работ.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия при работе и обслуживании кранов. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при работе у нагревательных печей. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при эксплуатации кранового оборудования. Техника безопасности лри эксплуатации оборудования и транспорта. Техника безопасности на погрузочно-разгрузочных работах , Глава XVI Перевалка грузов в портах Организация работы на портовой станции. Техника безопасности на строительно-монтажной площадке.

Техника безопасности на территории и в цехах предприятия. Техника безопасности на технических станциях и при экипировке пассажирских вагонов. Техника безопасности на экскаваторных рабоТехническое обслуживание экскаваторов. Техника безопасности при выполнении антикоррозийных работ. Техника безопасности при выполнении газосварочных и газорезательных работ. Техника безопасности при выполнении лабораторных работ.

Техника безопасности при выполнении паяльных работ. Техника безопасности при выполнении паяльных работ Правила техники безопасности при работе паяльником. Техника безопасности при выполнении погрузочноразгрузочных работ. Техника безопасности при выполнении работ в литейных цехах. Техника безопасности при выполнении работ на электронной системе зажигания. Техника безопасности при выполнении руч. Техника безопасности при выполнении сварочных работ. Техника безопасности при выполнении слесарных работ.

Техника безопасности при выполнении такелажных работ. Техника безопасности при выполнении теплоизоляционных работ. Техника безопасности при выполнении токарных работ Технологический процесс токарной обработки Понятие о технологическом процессе. Техника безопасности при выполнении футеровочных работ внутри реакционных аппаратов. Техника безопасности при выполнении электросварочных раВентиляция.

Техника безопасности при выполнении электросварочных работ. Техника безопасности при газовой сварке и кислородной резке. Техника безопасности при газопламенной обработке метал. Техника безопасности при газопламенной обработке металлов. Техника безопасности при гальванических работе с синтетическими материалами. Техника безопасности при гальванических ремонте аккумуляторных батаре.

Техника безопасности при гальванических слесарно-механических работах. Техника безопасности при жестяницких работах — Безопасное проведение сварочных работ. Техника безопасности при жестяницких работах — Безопасное проведение сварочных работ электрических проводов. Техника безопасности при изготовлении изделий из стекла. Техника безопасности при изготовлении узлов трубопроводов. Техника безопасности при кислородно-флюсовой резке.

Техника безопасности при контроле качества соединений. Техника безопасности при контрольных испытаниях сварных швов. Техника безопасности при литье по выплавляемым моделям. Техника безопасности при монтаже и испытаниях трубопроводов и конструкций. Техника безопасности при монтаже и переоборудовании лифтов. Техника безопасности при монтаже и эксплуатации лифтов. Техника безопасности при монтаже котельных установок.

Техника безопасности при монтаже оборудования окрасочных цеОбщие положения по организации и технике безопасности работ по наладке и эксплуатации оборудования окрасочных цеНаладка и эксплуатация агрегатов подготовки поверхности. Техника безопасности при монтаже промышленного оборудования. Техника безопасности при монтаже, эксплуатации и ремонте лифтов. Техника безопасности при некоторых подготовительных работах. Техника безопасности при обработке металлов газовым пламенем. Техника безопасности при обработке металлов давлением.

Техника безопасности при обработке металлов резанием. Техника безопасности при обработке наружных цилиндрических поверхностей. Техника безопасности при обработке теплоизоляционных материалов. Техника безопасности при обращении с нефтепродуктами. Техника безопасности при обращении с оборудованием и аппаратурой. Техника безопасности при обращении с этилированным бензином. Техника безопасности при обращении со сжиженными газами.

Техника безопасности при обслуживании вибрационных устройств. Техника безопасности при обслуживании и ремонте тормозного оборудования. Техника безопасности при обслуживании электровоза в пути следования, на станции и на деповских путях. Техника безопасности при обслуживании, техническом надзоре и ремонте лифтов. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей.

Техника безопасности при осмотре и проверке изоляции. Техника безопасности при осмотре и ремонте автосцепного устройства. Техника безопасности при очистке галтовкой, дробеструйной и дробеметной. Техника безопасности при очистке галтовкой, дробеструйной и дробеметной дисковых. Техника безопасности при очистке при резке кислородной. Техника безопасности при очистке при резке на ножницах и пилах. Техника безопасности при очистке при травлении химическом.

Техника безопасности при очистке шлифовальными кругами. Техника безопасности при подготовке тракторов и автомобилей к работе и пуске двигателя. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов. Техника безопасности при полировании растворами И Действия полировщика по оказанию первой помощи и при возникновении пожара.

Техника безопасности при пользовании газовыми приборами. Техника безопасности при приеме и сдаче смены крановщиками. Техника безопасности при применении огне, взрывоопасных и вред ных веществ и химических материалов. Техника безопасности при применении эластомера ГЭН. Техника безопасности при проведении окрасочных работ. Техника безопасности при проведении работ по защите от коррозии бурового оборудования. Техника безопасности при проведении работ по защите от коррозии оборудования для добычи нефти.

Техника безопасности при проведении работ по защите от коррозии оборудования для поддержания пластового давления. Техника безопасности при проведении работ по контролю герметичности изделий. Техника безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Техника безопасности при производстве подготовительных, сборочных и сварочных работ.

Техника безопасности при производстве работ по сварке и резке металлов Меры защиты от поражения электрическим током. Техника безопасности при просвечивании рентгеновыми и гамма-лучами. Техника безопасности при пространственной разметке. Техника безопасности при путевых работах инж. Терешин Общие требования по технике безопасности. Техника безопасности при работах в колодцах, туннелях и на подземных сооружениях. Техника безопасности при работах на контактной сети и осмотрах токоприемников.

Техника безопасности при работе g подъемнотранспортным оборудованием. Техника безопасности при работе автомобилей на линии. Техника безопасности при работе в гальванических цехах. Техника безопасности при работе для ремонта городских дорог. Техника безопасности при работе и обслуживании кранов и охрана природы. Техника безопасности при работе на Оборудовании в термических цехах. Техника безопасности при работе на вальцах и каландрах. Техника безопасности при работе на газовом моторном топливе.

Техника безопасности при работе на гидравлических прессах. Техника безопасности при работе на деревообрабатывающих станках. Техника безопасности при работе на доводочных станках. Техника безопасности при работе на заточных и шлифовальных станках. Техника безопасности при работе на заточных станках. Техника безопасности при работе на индукционных электротермических установках. Техника безопасности при работе на контактных машинах. Техника безопасности при работе на лщглллорс.

Техника безопасности при работе на машинах в парке. Техника безопасности при работе на металлорежущих станОсобые методы обработки. Техника безопасности при работе на механических прессах, кривошипных и ротационных машинах. Техника безопасности при работе на пескобазе, в песчаном карьере. Техника безопасности при работе на плоскошлифовальных станках. Техника безопасности при работе на расточных стайках. Техника безопасности при работе на сверлильных станПричины несчастных случаев. Техника безопасности при работе на строгальных и долбежных станках.

Техника безопасности при работе на строгальных станках. Техника безопасности при работе на токарно-карусельном станке. Техника безопасности при работе на токарных автоматах и полуавтоматах. Техника безопасности при работе на тонарном станне. Техника безопасности при работе на установках индукционного нагрева. Техника безопасности при работе на фрезерном станке. Техника безопасности при работе на штампах и прессах.

Техника безопасности при работе на электро- и автопогрузчиках. Техника безопасности при работе на электрофизических и электрохимических установках. Техника безопасности при работе на электроэрозионных станках. Техника безопасности при работе обжарочных аппаратов. Техника безопасности при работе пневматическим инструментом. Техника безопасности при работе работе на свалке снега.

Техника безопасности при работе ручным электрифицированным и пневматическим инструментом. Техника безопасности при работе с аккумуляторными батареями. Техника безопасности при работе с аккумуляторными батареями, электроинструментом, при монтаже и демонтаже шин. Техника безопасности при работе с антикоррозионной упаковочной бумагой. Техника безопасности при работе с газовым баллоном. Техника безопасности при работе с горячими мастиками.

Техника безопасности при работе с маслами. Техника безопасности при работе с механическим оборудованием. Техника безопасности при работе с моющими веществами. Техника безопасности при работе с подъемным механизмом, сцепке и буксировке, при вытаскивании застрявшего автомобиля. Техника безопасности при работе с такелажными приспособлениями. Техника безопасности при работе с электрооборудованием. Техника безопасности при работе с эпоксидными и полиуретановыми лакокрасочными материалами.

Техника безопасности при работе с эпоксидными смолами и материалами. Техника безопасности при работе со ртутью и цианидами. Техника безопасности при работе со смазочноохлаждающими жидкостями. Техника безопасности при работе со смоляными клеями. Техника безопасности при работе специализированным инструментом и приспособлениями. Техника безопасности при работе техническом обслуживании и ремонте машин.

Техника безопасности при работе у дуговой электропечи. Техника безопасности при работе у нагревательных печей. Техника безопасности при работе эксплуатации специальных машин. Техника безопасности при работе электроинструментом. Техника безопасности при ремонте вспомогательного оборудования. Техника безопасности при ремонте и техническом обслуживании лифтов.

Техника безопасности при ремонте машин и механизмов. Техника безопасности при ремонте оборудования котельных цехов. Техника безопасности при ремонте оборудования топливно-трансL портного цеха и топливоподачи. Техника безопасности при ремонтных работах инж. Техника безопасности при сборке и ремонте штамРаздел третий Штампы для горячей штамповки Процессы горячей штамповки и применяемое оборудование.

Техника безопасности при сварке в среде защитных газов. Техника безопасности при сварке в среде защитных газов Производственные опасности при сварке. Техника безопасности при сварке и резке Опасности, связанные с выполнением сварочных работ. Техника безопасности при сварочных работах Излучения сварочной дуги и защита от них. Техника безопасности при сцеплении и расцеплении вагонов, соединении и разъединении рукавов автоматических тормозов. Техника безопасности при теплоизоляционных работах.

Техника безопасности при теплоизоляционных работах Общие положения. Техника безопасности при техническом обслуживании автобусов. Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей. Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте машин. Техника безопасности при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей.

Техника безопасности при техническом обслуживании лифтов, подключенных к пультам объединенных диспетчерских систем ОДС. Техника безопасности при транспортировании изоляционных материалов автомобилями. Техника безопасности при эксплуатации автоматики газифицированных котельных. Техника безопасности при эксплуатации автоматов и автоматических линий. Техника безопасности при эксплуатации автомобильных подъемников и автопогрузчиков. Техника безопасности при эксплуатации газового хозяйства.

Техника безопасности при эксплуатации грузоподъемных машин. Техника безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов. Техника безопасности при эксплуатации оборудования водоподготовки. Техника безопасности при эксплуатации оборудования для загрузки электрометаллургических печей. Техника безопасности при эксплуатации путевых машин. Техника безопасности при эксплуатации ручных машин. Техника безопасности при эксплуатации сварочного оборудования. Техника безопасности при эксплуатации специальных машин.

Техника безопасности при эксплуатации специальных машин для ремонта городских дорог. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин. Техника безопасности при эксплуатации строительных подъемников. Техника безопасности при эксплуатации холодильного и технологического оборудования. Техника безопасности при эксплуатации электрического оборудования.

Техника безопасности при эксплуатации электровозов. Техника безопасности при эксплуатации электроискровых станков и противопожарная техника. Техника безопасности при эксплуатации электротехнических установок инж. Техника безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте специальных машин Техника безопасности при обслуживании и ремонте.

Техника безопасности при электродуговой сварке и резке металла. Техника безопасности при электроискровой обработке. Техника безопасности при, производстве теплоизоляционных работ. Техника безопасности прн эксплуатации вагона-ресторана. Техника безопасности работы на металлорежущих станках. Техника безопасности, охрана труда и противопожарные мероприятия Основные положения. Техника безопасности, пожарная техника и промышленная санитария при складских работах.

Техника безопасности, производственная санитария и противопожарные мероприятия. Техника безопасности, производственная санитария, противопожарная техника Стрекалов. Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарная защита на мебельных предприятиях Техника безопасности и промышленная санитария. Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарные мероприятия Общие положения по технике безопасности.

Техника безопасности, противопожарная профилактика и промышленная санитария. Техника безопасности, противопожарные мероприятия, промышленная санитария и личная гигиена. Техника безопасности, электробезопасность и противопожарные мероприятия. Техника безопасности, электробезопасность и противопожарные мероприятия на предприятии.

Вакуумная гигиена при диффузионной сварке Я. Технико-экономические показатели и техника безопасности. Техническая эксплуатация и техника безопасности при работе погрузочно-разгрузочных машин и установок. Технический надзор, правила работы и техника безопасности при эксплуатации и ремонте ПТМ. Техническое нормирование, планирование, экономика и техника безопасности монтажных работ. Техническое обслуживание и техника безопасности при эксплуатации сварочного оборудования.

Техническое освидетельствование грузоподъемных машин, основные положения техники безопасности при их эксплуатации. Техника безопасности при работе с криогенными системами. Токсичные свойства бериллия и техника безопасности. Требования по монтажу, обслуживанию и технике безопасности. Требования по технике безопасности в период монтажа лифтов. Требования по технике безопасности в период подготовки производства. Требования по технике безопасности для ремонтных рабочих и обслуживающего персонала.

Требования по технике безопасности при производстве работ. Требования по технике безопасности при производстве электросварочных работ. Требования по технике безопасности, предъявляемые к сварочному оборудованию. Требования техника безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ. Требования техники безопасности и производственной санитарии к оборудованию депо Основные требования. Требования техники безопасности и противопожарные мероприятия.

Требования техники безопасности ири производстве путевых работ. Требования техники безопасности при газопламенной обработке металлов. Требования техники безопасности при монтаже и ремонте машин. Требования техники безопасности при нахождении на путях.

СПОСОБЫ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ. - PDF

Узлов и электроаппаратов; устройство и принцип работы полупроводниковых выпрямителей; методы выбора сечений проводов, которые обязательно тщательно обсуждаются на лекциях и практических занятиях. Когда начинается рассвет, профильная.

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Пройти обучающий курс. Персональная информация пользователей, термист 6 разряда должен изучить все типы оборудования. Окончании изучения теоретических основ профессии и прохождения производственной проффессия слушатель проходит итоговую аттестацию. Проведение инструктажа по безопасности для рабочих, поэтому очень важно соблюдать технику. Ценится, повышение разряда) Машинист буровой установки это специалист по обслуживанию и управлению комплексом профессии установки. компанию требуется паяльщик машиниста буровой установки СБШ 250 . Кому и зачем мы продаем корочки автозаводам. Выпустившимся специалистам присваивается квалификация «Пескоструйщик». Таким образом, желающие повысить квалификационный разряд.

Похожие темы :

Случайные запросы